Autor Tema: "Soldadura" de hormigón (Leído 5604 veces)

viano · « **en:** Mié, 02 Septiembre 2009, 18:08:10, pm »

Dificultad de 1 a 5

En no pocas ocasiones tenemos necesidad, tanto en nuestras furgos como en casa, de hacer uniones poderosas entre piezas huecas, sellar problemas de corrosión muy graves con aparición de perforaciones, solidarizar tubos, anclajes... y sin embargo no siempre disponemos de un equipo de soldadura ni de los conocimientos para usarlos.

Para esos casos podemos usar un sistema robusto como pocos, eficaz, impresionantemente económico y, sobre todo, tan versátil que nos resuelve casi cualquier supuesto: la soldadura de hormigón.

Os explico tres supuestos prácticos en los que nosotros la hemos utilizado con éxito:

1. Pasar la ITV con una perforación del suelo del habitáculo

Hace ya veinte años, durante la camperización de nuestro viejo Renault 5 GTL,

nos detectaron en la ITV un agujero por corrosión de ¡ 15 cm de diámetro ! en los bajos del coche, de forma que se veía la carretera si se levantaba la alfombrilla de la parte de los pies en el asiento trasero izquierdo, tras el del conductor.

La solución fue hacer un miniforjado de hormigón. Sólo hubo que poner una tabla de aglomerado en los bajos por el lado exterior, apuntalarla bien desde el suelo del garaje, lijar la chapa por dentro del habitáculo tras levantar la moqueta, poner unas varillas de acero corrugado en forma de retícula, como las que se usan para armar el hormigón, y echar una ligera lechada (2 cm de grueso) de un mortero de cemento muy fuerte 1:2 (1 parte de cemento gris por cada 2 de arena fina lavada, más el agua que admita para que la pasta quede ligeramente fluída).

Una vez fraguado y retirado el encofrado, se lijó someramente la parte vista inferior y se le puso pasta negra para bajos.

El inspector de la ITV (se oía muy bien desde dentro del habitáculo

) hurgaba en la antigua herida con un destornillador desde el foso como no dando crédito a lo bien soldado que había quedado...

El caso es que el resultado fue inspección favorable.

Cierto es que aumentó un poco la tara del coche y bajó su centro de gravedad... pero la solución fue efectiva. .loco2

2. Unir tubos de aluminio o hierro huecos haciendo formas complicadas

En este caso necesitábamos hacer unas uniones a 30º para un mueble de gimnasio capaz de soportar 300 kg de mancuernas. Pero vamos, podría ser para cualquier otra cosa, como hacer el bastidor de una cama para la furgo o una unión complicada para un mueble.

La solución si no tenemos soldadura para aluminio (¿quién, sin ser cerrajero, tiene de eso?) fue retirar con la caladora las dos paredes interiores de la unión, taponar el interior de ambos tubos con sendos tacos de madera aglomerada e introducir una pequeña armadura de ferralla.

A continuación se hace un mortero de cemento muy líquido, pero fuerte, y se echa en el interior una vez tapados los laterales y la parte inferior con un molde de madera de mala calidad. En cuanto fragua, se retira.

Pasados un par de días, se emplastece, se lija y se pinta toda la unión, que queda impecable. Y por supuesto fortísima.

3. Crear un interface, que no se fabrica, para manejar una lijadora sin agacharse

Este tipo de soldadura nos puede servir también para llevar cualquier cosa, por más enrevesada que podamos imaginar su forma, a la realidad. Y no sólo sin pasar por caja en ningún mostrador de accesorios sino saltándonos a la torera el que esa cosa no esté ni siquiera comercializada.

Imaginemos que tenemos una lijadora de mano potente como ésta de banda

de las que poseen accesorio para, dadas la vuelta, poderlas usar en el banco de trabajo en labores estacionarias.

Pensando, pensando... nos hemos dado cuenta de que, puesta en el suelo pero con el accesorio estacionario encima,

si quisiéramos manejarla con las manos, pero sin agacharnos, en una cómoda postura en pie, usando el manillar de una bicicleta estática (que al acabar el trabajo volveríamos a su sitio)

tendríamos que tener una pieza que nos sirviera de unión entre el manillar y el accesorio de la lijadora. Pero este artículo nadie lo fabrica. La solución: hacerlo nosotros mismos con un pequeño molde y un tubo de polipropileno con la medida interior del tubo del manillar.

(Antes de meter el tubo en el mortero, hay que atornillarle alrededor en la parte que va a quedar sumergida unos rosca-chapa, como si fuera un muñeco de vudú

, para que la unión entre polipropileno y hormigón quede firme al endurecer)

Con lo cual hemos transformado una simple lijadora de banda manual en una acuchilladora de parquet semiprofesional por menos de un euro.

Y así podríamos seguir implementando aplicaciones...

Qué fácil sería hacerse una pérgola metálica como ésta (está en el puerto de Belfast UK)

Bastaría hacer un molde con la pieza esquinera con unos tacos metálicos ya preparados dentro del encofrado e insertar los tres tubos una vez endurecido y asegurarlos con tornillos a esos tacos.

Finalmente se amolarían las cabezas, se lija y se pinta.